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電鍍技術(shù)的發(fā)展趨勢
發(fā)布時間：2015-06-23作者：來源：瀏覽次數(shù)：2347
電鍍技術(shù)的發(fā)展趨勢
通過分析電鍍技術(shù)的發(fā)展狀況、面臨的挑戰(zhàn)和現(xiàn)代社會的需求，可以看到電鍍技術(shù)有其特定的發(fā)展趨勢。
功能性電鍍的發(fā)展
現(xiàn)代科技和高新技術(shù)工業(yè)的發(fā)展，要求各種特殊性能的材料，并對材料表面提出了各種各樣的性能要求，比如耐磨性、潤滑性、耐高溫性、導(dǎo)電性、可焊性、磁性、光電性等等。因此，作為表面處理手段之一的電鍍技術(shù)為適應(yīng)這一需求，已從傳統(tǒng)的防護裝飾目的向功能性電鍍發(fā)展。由于單一金屬鍍層已經(jīng)無法滿足各種特殊功能性的要求，而由各種單金屬組成的合金鍍層或由金屬與無機或有機高分子微粒共沉積的復(fù)合鍍層，則往往可以滿足各種特殊表面功能性的要求。因此，近年來合金鍍層和復(fù)合鍍層的研究和應(yīng)用就愈為愈為人們聽所重視，成為非常活躍的研究領(lǐng)域。功能性鍍層種類的大致區(qū)分見表1.1所示。
表1.1 功能性鍍層的種類
合金鍍層中如Ni-P、Fe-P、Co-P、Ni-Co-P等由于質(zhì)硬（電鍍板出時硬度約HV600-900,經(jīng)4000C熱處理后要提高到HV900-1200）和耐磨性高，可以作為耐磨性鍍層應(yīng)用于一些機械部件。復(fù)合鍍層如Ni-SiC、Ni-P-Si具有硬度高（HV1100-1300）和優(yōu)良的耐磨性能，已應(yīng)用于汽車和飛機的發(fā)動機部件。此外，國外已開發(fā)的以Co為基體的Co-SiC、Co-ZrB2、Co-Cr3C2等復(fù)合鍍層，已證實在高溫（〉3000C）時仍具有優(yōu)良的耐磨性，其中，特別是Co-Cr3C2（含Cr3C2約30%，體積）適用于飛機的發(fā)動機部件。
含（4-10）%（質(zhì)量）Sn的Pb-Sn合金鍍層可作為減摩潤滑鍍層，用于軸承套筒的轉(zhuǎn)動表面。復(fù)合鍍層中如Ni-PTFE（聚四氟乙烯）具有優(yōu)良的低摩擦系數(shù)的潤滑性。含PTFE10為35%（體積）的復(fù)合鍍層NI-PTFE,不僅具有優(yōu)良的自潤滑性，而且有憎水、憎油性，可用于汽車和醫(yī)療機械的轉(zhuǎn)動部分而無需加油，并可用于塑料模具提高脫模性。其他如NI-（CF）n、Ni-MoS2均已用于一定荷重和溫度范圍內(nèi)作為潤滑鍍層。
含Ni（7-11）%（質(zhì)量）的Zn-Ni合金鍍層耐蝕性較純Zn鍍層提高了3倍。Zn-Co[含Co（0.2-1.0）%，質(zhì)量]鍍層經(jīng)鈍化處理后耐蝕性較Zn明顯提高，均已應(yīng)用于耐蝕性要求高的環(huán)境中代替純Zn鍍層。Au-Ni、Au-Co和Pd-Ni等合金鍍層由于接觸電阻低、耐磨性好，可以代替Au作為電接觸點鍍層，Au-Wc（含WC17%）復(fù)合鍍層經(jīng)8000C熱處理后，硬度較純Au提高1.5倍，接觸電阻為1.08mΩ，與純Au的（0.78mΩ）相近，是優(yōu)良的電接觸點鍍層，可顯著提高使用壽命。Ag-Sb（含Sb3%）合金鍍層以及Ag與MoS2、Al2O3、La2O3、TiO2等共沉積的復(fù)合鍍層均已被用作電接觸點鍍層，能提高耐磨性和抗電弧燒蝕性。
用Ni-Fe（20%-80%）合金作為軟磁性鍍層已用于計算機儲存裝置。Co-P、Ni-Co-P等作為硬磁性鍍層已用于錄音和錄像磁帶。近年來，采用化學(xué)鍍制得的ＣO-Zn-P、Ｃo-Ni-Mn-P、Co-Mn-Re-P等合金薄膜，因可用作高密度磁記錄介質(zhì)而受到重視。
以Zn為基體金屬并以環(huán)氧樹脂、酚醛樹脂或聚苯乙烯－丁二烯共聚物等微粒為分散相獲得的復(fù)合鍍層，可提高金屬基體與有機涂層的結(jié)合力，解決金屬與涂料的結(jié)合強度問題。
此外，如Ni-Mo、Ni-W合金可作為耐高溫的防護裝飾鍍層。Ni-Cr、Cr-Mo、Cr-W等復(fù)合鍍層經(jīng)11000C熱處理后可獲得分散強化的合金鍍層，具有優(yōu)良的耐磨、耐蝕性和抗氧化性。
為了適應(yīng)科學(xué)技術(shù)發(fā)展的需要，功能性電鍍已成為電鍍技術(shù)今后重要的發(fā)展方向。
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